pe管怎样热熔才牢固

pe管热熔的基本步骤：

材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成

pe管热熔

大口径PE管热熔连接步骤及（jí）注意事项：

1、材料准（zhǔn）备

打开1.1焊（hàn）机各部件的（de）电（diàn）源。必须使用（yòng）220V、50Hz交流，电压（yā）变化（huà）在10%以内，电源必须有（yǒu）接地线。另外，要确保加热板表面干净，不被刮（guā）伤。

将1.2泵站连接到（dào）机架用液压导线上。连接前，应检查并清洁接头上（shàng）的污物，防止污物进入液压系（xì）统，从而损坏液压装置（zhì）。连（lián）接液压（yā）导线后，应锁定接（jiē）头部分，以（yǐ）防止高压操作时接头打（dǎ）开的危险。根据选择的工（gōng）作模式输入焊接数据：直径（jìng）；壁厚或SDR值；设（shè）置加热板温度（dù）；焊工代码。

2、强化

将PE管道或管件放在平整位置，放在对口机上（shàng），留下10 ~ 20mm的切削余量。根据焊（hàn）接的PE管、管件选择适当的KAVA夹具，并夹紧管道（dào）准备切削。

3.切口：切（qiē）割切口焊接管段、管端杂质及氧化层，确（què）保两个对接端面平整光滑（huá），无杂质。

打开3.1机架，插（chā）入铣刀，转动锁柄，将（jiāng）铣刀固定在（zài）机架上。启动泵站时，方向控制手柄在中间时进行，高压下严禁启动。

启动3.2铣刀，关闭夹具，加工管道管件端面。

3.3连续切削形成后，降低（dī）压力，打开夹具，关闭（bì）铣刀（dāo）。这个过程必须先降低压力，打开夹具，最后关闭铣削刀（dāo）具的顺序进行。

拆卸3.4铣刀（dāo），关闭夹具，检查PE管两端的间（jiān）隙(间隙大小不能大（dà）于0.3mm)。从机架上卸下铣刀（dāo）时，请确保铣刀与端面不冲突(例（lì）如，需要重新铣削时（shí）)。铣削的端面不要用手触摸或油污染等污染。

4、中间

1、pe管道的（de）同心度检查(最大的误算风量（liàng）为（wéi）管道壁厚的10%)。两（liǎng）端的间隙和错误（wù）的边量不能满足要求时（shí），必须重新夹紧和铣削焊接件，才能执行以下任务：

5、加热

最好确（què）认5.1加热板的温度是否适合210C  ~ 230C，两端的熔体长度为1 ~ 2MM。5.2加热板上的红色指示灯必须亮起或（huò）闪（shǎn）烁。加热板上的红色指示灯首次亮起后（hòu），等待10分（fèn）钟，使整个加热板的温度（dù）均匀。

测试并记录5.3系统拖动压力P0。必须测量每个焊（hàn）接端（duān）口的拖动（dòng）压力。拖动压力太大时，可以（yǐ）用短管道（dào）垫等（děng）方法解（jiě）决（jué）。

5.4将适当温度的加热板放置在机架上，关闭夹（jiá）具，设置系统压力P1。P1=P0接缝压（yā）力

5.5 PE(管件)之间凸块均匀，高（gāo）度达到要求时，将压力降低到近似拖动压（yā）力，按吸热计时按钮开始记录吸（xī）热时间。P2=P0吸热压力(吸热压力接近0)

6、转（zhuǎn）换

清除（chú）6.1加（jiā）热（rè）板，快速粘合和加压两个热熔端面（miàn），为（wéi）保证熔体对接质（zhì）量，转换（huàn）周期越短越好。

达到6.2吸热时间后（hòu），迅速打开（kāi）仪器，取出加热板。导入（rù）加热板时，应避免与熔化的端面发生（shēng）碰撞。如果已（yǐ）经发生，溶（róng）解（jiě）的端面完全（quán）冷却（què）后，必（bì）须重新开始整个（gè）焊接（jiē）过程。

7、热熔对接：

1、制作（zuò）焊接（jiē）的关键，对接过程要经常在熔体压力下进行（háng），卷边宽度为1 ~ 2毫米（mǐ）为宜。

8.冷却（què）：首选是保持对接压（yā）力不变，使界面慢（màn）慢冷却，冷却时间用手摸卷曲时僵（jiāng）硬，感觉不到热。

8.1快速关闭夹具，在指定（dìng）时间内将（jiāng）压力快速调整到（dào）P3，同时按计时器记录冷却时间。P3=P0冷却压（yā）力夹具关闭后上升时必须均匀上升，不能太快或太慢（màn），必须在规定的时间完成。为了不形成假焊接、虚拟焊接，这种压（yā）力必须保持到焊接入（rù）口完（wán）全（quán）冷却。

9、对接完成。

达到冷却时（shí）间后，将压（yā）力降低到零，打开夹具，拆卸焊接（jiē）的管道(管件)，卸下对接机（jī）器，重新准备下一个（gè）接口连接（jiē）。拆卸（xiè）管道前（qián）必须（xū）将系统压力降低到零。需要移（yí）动焊机时，应卸下液压导线，及时做好（hǎo）接头的防尘工作。

材料准备强化切削中间加热切换熔融对接冷却对接完成